隨著勞動力成本不斷提升以及路橋工程從勞動密集型向技術密集型的轉變，路橋工程的自動化水平不斷提高。
在都勻高速標段，壓平的路面，，轟鳴的機器，一個個方正的預制件在振動輥臺被推送出來，由一輛輛來回穿梭的叉車運去曬場。由攪拌站自動上料，平移出料，移動料斗內自動稱重和雙螺旋下降，高頻率振動器快速成型，滾動輸送，叉車轉曬，高壓水清清洗踏步，所有的環(huán)節(jié)實現(xiàn)自動化。武漢龍旗所研發(fā)的小型預制件生產設備，整體節(jié)約了50%的用工，工人只要操控搖桿，接下來所有的工序將全部有預先設置的程序操作完成。
預制件生產設備已在全國200個高速標段使用。在路橋工程預制件生產線已經(jīng)逐漸實現(xiàn)自動化的基礎上，預制件自動化生產的成套沈北，生產的工序的自動鏈接，是推動著路橋工程自動化的進一步發(fā)展。
預制件設備自動化水平提升
根據(jù)路橋工程技術性的變革，對鋪設路橋的材料有了更高的要求，小預制構件生產的效率化，連續(xù)化，自動化已經(jīng)成為趨勢，小型預制件生產設備進一步應用智能觸控，提升自動化水平，通過工藝過程實現(xiàn)了效率，質量的提升和節(jié)省人工。
某高速標段的工作人員介紹，最近幾年，高鐵、路橋設備發(fā)展的較快，特別是數(shù)控機械設備方面，不僅基礎的混凝土攪拌設備，可以通過數(shù)字預設操控。在小型的預制塊上，制作效率和質量也有了顯著的提高。通過機械稱重，放料，預制塊機械設備的出料重量，放料下降的快慢都有了提高，可靠性提高了，操作工藝穩(wěn)定了，從而使得用工越來越少。過去預制塊生產用工很多，現(xiàn)在一條生產線2-3個人就足夠了。
以小型預制件生產設備為例，由武漢龍旗智能自動化有限公司推出的 “小型預制構件自動化生產線”整個生產線由搖桿和控制面板以及五大系統(tǒng)組成，形成整體生產過程，斜拉上料，平移出料，振動成型，料盒輥推，叉車轉曬，提供工作效率的同時，降低了人工成本和工作強度，提高了整機的自動化控制水平。
武漢龍旗工程師表示，小型預制件自動化生產是路橋工程自動化，機械化，流程化的重要一步。目前高鐵，路橋工程普遍采用預制構件生產線，專業(yè)的技師安裝，免費的人員培訓，全天候的售后服務，及時的幫助用戶排除故障，使用戶低成本的投入，長期保持與設備制造廠的聯(lián)絡，使設備在雙方隨時監(jiān)護的狀態(tài)下安全運行。
預制塊生產線進一步節(jié)省人工
在生產裝置自動化程度不斷提高的情況下，脫模，輸送等環(huán)節(jié)的自動化成為預制件生產進一步智能化的突破點。
現(xiàn)行的的預制件脫模主要是由人工開展相關工作，投入大，產出低，與現(xiàn)有的高效率生產不相匹配。傳統(tǒng)的人工脫模用工量非常大，所有的脫模過程和檢驗過程全部靠人工操作完成，工人需要投入很多的精力，同時也耗費很大的體力，工作強度非常大。
2016年，武漢龍旗自主研發(fā)預制構件自動化設備，開啟路橋工程預制件生產自動化體系，系統(tǒng)主要斜拉提升系統(tǒng)，平軌出料系統(tǒng)，振動輥臺系統(tǒng)，叉車輥輪托盤，遙控及配電系統(tǒng)組成，上料，出料，振動成型等都是自動化完成，質量統(tǒng)一且效率高，在工程的人工和開支上都能節(jié)約50%。
構件預制件自動化生產線之后，整個合作過程流程化，標準化，一個生產線的人數(shù)從原來的三四十人減少到現(xiàn)在十幾二十人。員工勞動力得到了大解放，工人只要控制搖桿，放上模具。該預制件生產線的投入運營以后，整體節(jié)約了50%的用工。與此同時，相對原來人工生產，自動化生產后，一天能產能90-100方。
國產裝備與系統(tǒng)日趨成熟
由武漢龍旗預制塊自動化生產機械設備，是國內第一家專注的，專業(yè)的預制件生產設備廠家。
在設計的無數(shù)次的建模設計，技師的多次磨合，實現(xiàn)了能夠按照環(huán)境，沈北自動化程度，無人作業(yè)，倉儲式自動遼河，連續(xù)不間斷上料等要求單獨定制，同時也能滿足六角護坡，U型排水溝，邊溝蓋板，骨架擋水塊，路測石，手孔井蓋板等生產。該系統(tǒng)已經(jīng)或得iso2009質量認證，同時取得國家發(fā)明專利。目前全國已經(jīng)1000多個安裝實例，客戶反饋安全可靠，性價比高，性能能夠滿足客戶的要求，經(jīng)濟效益和社會效益顯著。
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